一、目標
生產訂單的全量、多工序、機臺的詳細排程，實現交付透明化的同時，實現產出高的目標，并實現敏捷和柔性生產。
二、輸入
計劃部門下達的生產訂單（或者是銷售訂單、預測訂單、補庫訂單等）
三、功能
1）隨來隨排
計劃部門臨時方式下達生。系統根據下達的生產訂單，隨來隨排，且全量。
2）資源顆粒度
加工工序顆粒度為單機臺（關鍵設備），前工序為單工位。必要時，考慮關鍵工裝和夾具。
3）工序顆粒度
關鍵工序是詳細排程，非關鍵序為順序排程。需要實現全工序的拉動排程。
4）時間顆粒度
周期，覆蓋生產訂單需求周期，即生產訂單的最晚需求日。
頻率，至少每天一次，較短的計算時間
精度，至少是分鐘級的排程精度
凍結區：可以按照時間、資源兩個維度設定。凍結后，系統不插入緊急訂單，而采用提前或延后方式同步（順序不變）。
5）批量優化
適應單件、小批量、大批量的生產模式。
根據下達生產訂單量，進行批量拆分和合并：
設定拆分經濟批量，分拆批量較大的生產訂單。
設定合并經濟批量和合并周期，對小、散單進行合并。
6）產能優化
產品-機臺是多多關系。
排程時，按照機臺的實際產能排程（有限產能）。
排程時，多工藝路線時，按照機臺的實際負荷狀態，有優先選擇交期延誤少、瓶頸產出高的加工路線。
排程時，產品之間切換、工序之間切換的時間最少，優化換型次數。
排程時，瓶頸設備滿產（不空閑且換型次數最少），非瓶頸設備遷就瓶頸生產，可以適當增加換型，并允許空閑。
排程時，相同或相近設備的上班時間需要相近（所需工時接近），實現負荷的均衡。
7）齊套分析
生產訂單所需BOM物料齊套分析，實現齊套上線。齊套計算時，考慮ERP中的在庫量、在途量、MES報工量等相關庫存。
允許對在途物料（采購訂單）和采購前置期齊套排程。
可以對生產資源（刀具、夾具、治具等）建立生產資料BOM并與物料一樣進行齊套性檢查，實現生產資料的齊套協同。
8）系統操作
甘特圖拖拽等手工干預。
仿真模擬（What-if）分析，訂單異常、設備異常、供應商以上。
四、輸出
生產訂單需求時間-計劃完工時間偏差報表，并將計劃完成時間上傳上層MES系統。
關鍵設備（單機臺）負荷分析：日、周、月、季等維度
物料需求分析，日、周、月、季等。
注：可以定制相關的輸出報表
五、系統集成
與上層MES等其他（ERP、相關系統等）系統互聯，接受或刷新最新生產訂單：新增、修改和刪除。按照最新的生產訂單排程。
與上層MES等其他系統（ERP、相關系統等）系統互聯，讀取或回寫相關排程結果。