不可否認，企業生產的自動化趨勢是越來越明顯的。車間里面構建的自動化或者手工形成的生產線或者說線體也是越發的普遍了?？傮w而言，這與術業有專攻的社會化分工是密切相關的，越是聚焦于某類產品的生產，就越發的像高效率提出要求。
但這種基于自動化或者手工的線體進行生產的模式，并不代表著企業進行單一規格產品進行大批量的生產。即使是看起來標準化的緊固件企業，筆者也曾經接觸過一個，當然他們也是有很多品種和規格的，但他們的生產組織也是訂單驅動的，而不是大規模的面向庫存生產。
一般來說面向一個自動化產線或者線體，如果對內部不需要干預的話（將其當成一個整體黑盒子或一臺虛擬制造資源來看待），好像只要管到輸入和輸出就可以了，但即使是這個問題仍然是非常復雜的。
如果只是一個線體，那當然很簡單。但如果是多個線體，核心是涉及到一種訂單的合理分配，是一種作業計劃和主生產計劃集成融合的一種方式，這種方式其實也不是那么復雜。
復雜的是這些線體之間有關系。筆者目前正在接觸的一個企業是這個樣子的：裝配線和零件線，裝配其實有很多條線，不同的零件也有自己的生產線且有多條生產線。企業的生產規模比較大，訂單和產品規格其實也很多，雖然看起來是同一種產品類型。這個問題的APS機制其實是非常復雜的。
首先這種大規模生產，一定是一種流水式的生產，是需要支持裝配和零件生產之間的節拍協調的。這種協調不僅僅是一種齊套，而是在盡量的降低庫存情況下的節拍聯動。單一的訂單或者產品實現起來都沒有什么問題。
其次是多訂單混合并行生產。一方面來說，大規模生產強調的生產效率必然涉及到減少生產切換的損失，否則就是對于產能的一個極大浪費。另一方面來說，多訂單并行下的線體產能分配及節拍協調（或者說是在制品庫存的優化控制），必然涉及到訂單的分批優化，不僅要考慮產線切換的損失也要考慮提高產線的利用率，這其實是將訂單的作業與訂單的分批主計劃生產安全融為一體的一種排產，不管是裝配還是零件，兩者之間都要協調進行相應的片段分割（是一種相較于傳統的背景工序，更加復雜的分割組織方式）。
這種方式的APS，其實現在很多中小型企業都有普遍的應用場景，雖然與傳統的面向離散機臺的作業計劃排成不一樣。但是也充分的表明了，APS的細分應用，其實是越來越豐富的。
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本文所述企業問題的算法和系統正在開發中，預計兩個星期能夠基本完成算法引擎的工作。待實施落地后再行展示與演示。敬請期待，以及討論交流。
作者信息：王愛民，長期專注從事APS技術研究、系統開發與實施應用。
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